IL METODO 5S E I SUOI VANTAGGI

Il metodo delle 5S è uno degli strumenti che rientrano nella più ampia filosofia “lean production” o “produzione snella”. Con questo nome si intende una serie di procedure di management che puntano a ridurre e azzerare gli sprechi attraverso la creazione di processi standardizzati in cui le risorse sono ottimizzate.
Nello specifico, la metodologia delle 5S fa parte di quegli strumenti che rispondono al terzo principio della “Lean”, ossia far scorrere il flusso di valore grazie alla pulizia ed all’ordine del luogo di lavoro.
Attraverso le 5S (separare, sistemare, spazzare, standardizzare e sostenere) si innesca un processo partecipato di miglioramento continuo che, con costi di investimento molto bassi, porta a numerosi vantaggi concreti per il lavoratore e per l’azienda.
I principali benefici sono:

• eliminare le perdite di tempo alla ricerca di materiale o attrezzature
• evidenziare immediatamente anomalie e deviazioni dallo standard
• incrementare la qualità del lavoro svolto dagli operatori
• lavorare con maggiore sicurezza e, quindi, tranquillità
• ottenere una riduzione dei costi

Come dice il nome della metodologia, questo processo si compone di azioni reiterate, che vanno eseguite nel loro ordine e che si rifanno ai tre principi di ordine, pulizia e disciplina.
Le 5 fasi, che poi vedremo nel dettaglio, sono:

• Seiri – Separare ciò che è necessario da ciò che è superfluo/inutile
• Seiton – Sistemare solo ciò che è necessario in posizioni ben definite e fisse
• Seiso – Spazzare e ripulire il posto di lavoro da residui, scarti e polveri
• Seiketsu – Standardizzare mediante la creazione di standard e la definizione di regole
• Shitsuke – Sostenere i miglioramenti apportati mediante il rispetto degli standard e il loro aggiornamento.

LA SECONDA S – SISTEMARE

Una volta “separati” gli utensili, gli attrezzi e i materiali che servono nella postazione di lavoro, va individuata la posizione migliore in cui metterli.
Un oggetto è nella posizione migliore quando:

• è facile da raggiungere, ossia non ci sono ostacoli o impedimenti tra l’oggetto e chi deve utilizzarlo
• è facile da prelevare, ossia non ci sono difficoltà di prelievo
• è facile da riporre al proprio posto al termine del suo utilizzo.

Ogni cosa ha, quindi, un suo posto e c’è un posto per ogni cosa. Per individuare la corretta sistemazione va tenuto conto anche della frequenza di utilizzo. Per fare un esempio: ciò che si usa meno di una volta al mese può essere sistemato nel magazzino centrale dell’azienda, mentre ciò che si utilizza meno di una volta a settimana è da riporre in un contenitore nel reparto. Se un attrezzo serve meno di una volta al giorno è da tenere a portata di passo, ma se serve una volta al giorno o più deve trovarsi a portata di braccio dal punto in cui deve essere usato.

LA QUARTA S – STANDARDIZZARE

Le attività di selezione, riordino, ispezione e pulizia devono diventare una routine ed entrare a far parte della quotidianità. Perché ciò avvenga è necessario definire degli standard facili da seguire e di immediata comprensione. Le “regole” devono essere pensate e realizzate da chi le deve applicare, perché è più difficile che vengano rispettate se sono viste come un’imposizione dall’alto. Una volta creato, lo standard va condiviso con tutti gli interessati, con una comunicazione chiara sul contenuto.

UNA METODOLOGIA, TANTI VANTAGGI PER AZIENDA E LAVORATORI

Come visto, i principi e le procedure della metodologia 5S portano benefici significativi e concreti, sia per chi lavora in produzione che per tutta l’organizzazione in generale. Per il management questo metodo assicura infatti ottimizzazioni in termini di spazio e tempi oltre che una maggiore precisione delle operazioni – e quindi più qualità -, con riduzioni dei costi ed efficientamenti delle spese. Per gli operatori la definizione di standard di pulizia, l’ordine e la disciplina si traducono in migliori condizioni di lavoro e in un ambiente più organizzato, più sicuro e più sereno.