Nous découvrons cet outil de la philosophie « Lean » appliqué par le groupe Ferretto dans le réaménagement de la ligne d’assemblage verticale. L’étude de cas présentée aux étudiants en génie mécanique de l’université de Padoue.
Seiri (trier), Seiton (ranger), Seiso (nettoyer), Seiketsu (standardiser), Shitsuke (respecter). Cinq « S », un pour chaque phase d’une technique pratique qui garantit l’ordre, la propreté et la discipline dans les postes de travail. Au cœur de la philosophie Lean, la méthode des 5S est un ensemble de pratiques de bon sens qui, si elles sont correctement appliquées, garantissent une plus grande efficacité dans l’organisation et la gestion de toutes les opérations qui se déroulent dans un département, avec des bénéfices concrets pour l’entreprise. En effet, la méthode des 5S permet aux opérateurs de mieux travailler, en évitant les pertes de temps et les gaspillages, et permet en même temps de prendre des mesures préventives qui peuvent éviter les arrêts de machines ou tout autre problème technique.
Le 30 mai, Francesco D’Elia, Simone Sitziu et Marco Mirandola – respectivement Lean Manager, Process Engineer et Operations Manager de Ferretto Spa – ont participé en tant que formateurs à la méthode 5S et ont expliqué aux étudiants du cours « Organisation de la production et systèmes logistiques » de la maîtrise en génie mécanique comment cette méthode est appliquée au quotidien au sein de l’entreprise. En particulier, les étudiants se sont vu présenter le réaménagement de la ligne d’assemblage verticale : un projet qui a garanti à l’entreprise une amélioration concrète en termes de temps d’assemblage, d’espace utilisé et de réduction des gaspillages dans le processus.
La méthode 5S est l’un des outils de la philosophie de la « production allégée ». Ce nom fait référence à une série de procédures de gestion qui visent à réduire et à éliminer le gaspillage par la création de processus standardisés dans lesquels les ressources sont optimisées. Plus précisément, la méthode des 5S est l’un des outils qui répondent au troisième principe de la « production allégée », à savoir faire circuler le flux de valeur grâce à la propreté et à l’ordre sur le lieu de travail. Les 5S japonaises, Seiri (trier), Seiton (ranger), Seiso (nettoyer), Seiketsu (standardiser) et Shitsuke (respecter), déclenchent un processus participatif d’amélioration continue qui, avec des coûts d’investissement très faibles, apporte de nombreux avantages concrets au travailleur et à l’entreprise.
Les principaux avantages sont les suivants :
Comme le nom de la méthodologie l’indique, ce processus est constitué d’actions répétées, qui doivent être exécutées dans l’ordre et qui reposent sur les trois principes que sont l’ordre, la propreté et la discipline.
Les 5 étapes, que nous verrons en détail plus loin, sont les suivantes :
La première étape consiste à identifier ce qui est nécessaire pour le travail et à le séparer de ce qui ne l’est pas.
Concrètement, il faut :
Une fois que les outils, les ustensiles et les matériaux nécessaires au poste de travail ont été « triés », il faut déterminer la meilleure position dans laquelle les ranger.
Un objet est rangé dans la meilleure position lorsque:
Chaque chose a donc sa place et il y a une place pour chaque chose. La fréquence d’utilisation doit également être prise en compte pour déterminer le rangement adéquat. À titre d’exemple, ce qui est utilisé moins d’une fois par mois peut être stocké dans l’entrepôt central de l’entreprise, tandis que ce qui est utilisé moins d’une fois par semaine doit être stocké dans un conteneur dans le département. Si un outil est utilisé moins d’une fois par jour, il doit être gardé à une distance de marche, tandis que s’il est utilisé une fois par jour ou plus, il doit être gardé à portée de main de l’endroit où il doit être utilisé.
Le troisième S concerne plus particulièrement le nettoyage. Nettoyer signifie enlever la saleté, les impuretés, la poussière, les débris et les déchets. Mais ce n’est pas tout. Pendant l’exécution de ces tâches, les machines, les outils et les équipements peuvent être inspectés afin de prévenir les problèmes futurs. Si l’inspection est effectuée de manière systématique et cohérente, son « coût » diminue car le temps nécessaire à son exécution est réduit. À long terme, ces opérations garantissent donc une économie constante de temps et d’argent: de nombreuses petites inspections permettent d’éviter des problèmes qui peuvent également entraîner de très longs temps d’arrêt des machines.
Les activités de tri, de rangement, d’inspection et de nettoyage doivent devenir routinières et faire partie des opérations quotidiennes. Pour ce faire, il faut définir des normes faciles à suivre et immédiatement compréhensibles. Les « règles » doivent être pensées et mises en œuvre par ceux qui doivent les appliquer, car il est plus difficile de les faire respecter si elles sont perçues comme imposées d’en haut. Une fois créée, la norme doit être partagée avec toutes les parties prenantes, avec une communication claire sur son contenu.
La dernière phase vise à pérenniser les améliorations apportées par les quatre premiers S. Pour ce faire, il est nécessaire d’évaluer le respect des règles par les opérateurs et de mettre à jour les normes qui sont dépassées. L’un des moyens de faire entrer les normes dans les habitudes des opérateurs consiste à réaliser plusieurs « audits 5S », c’est-à-dire des évaluations périodiques consistant en des listes de contrôle, afin de responsabiliser, d’encourager et de motiver tous les responsables de l’entreprise et les opérateurs au fil du temps. Les audits comprennent également des séances de formation et des occasions de partager les résultats obtenus grâce à l’application de la méthode.
Comme nous l’avons vu, les principes et les procédures de la méthodologie 5S apportent des avantages significatifs et concrets, tant pour les personnes travaillant dans la production que pour l’organisation dans son ensemble. Pour la direction, cette méthode assure en effet une optimisation de l’espace et du temps, ainsi qu’une plus grande précision des opérations – et donc plus de qualité – avec des réductions de coûts et des gains d’efficacité. Pour les opérateurs, la mise en place de normes de propreté, d’ordre et de discipline se traduit par de meilleures conditions de travail ainsi que par un environnement plus organisé, plus sûr et plus serein.
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